واحدهای شرکت
واحد طراحی مهندسی:
واحد طراحی مهندسی با به کار گیری نرم افزارهای CADهمانند کتیا CATIAو سالید ورک ،Solidworkو با بهره گیری از آخرین استانداردها و منابع فنی ،مسئولیت طراحی قالب های مورد نیاز ،فیکسچرهای ماشین کاری و ابزارهای ساده و پیچیده جهت پروسه تولید را به عهده داشته و با استفاده از نرم افزارهای CAMهمچون پاورمیل Powermillو کتیا ، Catiaبرنامه ماشین های پیشرفته CNCرا آماده مینماید .همچنین این واحد به کمک نرم افزارهای شبیه سازی مانند ،Procastتحلیل عملیات تزریق را انجام داده و نقاط بحرانی و عیوب احتمالی را بررسی و نسبت به رفع آن اقدام مینماید.
واحد قالب سازی:
تلاش و مهارت پرسنل واحد قالب سازی در کنار بهره گیری از روش های نوین قالب سازی و دستگاه های پیشرفته NCو CNCاز قبیل CNCسه محور DMGساخت آلمان ،توانسته است که انواع قالب ها ،فیکسچرها و ابزارهای مرکب مورد نیاز قسمت های مختلف را تامین کند و نیاز شرکت را در این زمینه کاملا برطرف سازد
واحد ریخته گری:
در واحد ریخته گری تحت فشار ،آمیژان های مختلف برای دستیابی به آلیاژ های متنوع برنج برحسب نیاز مشتری توسط کوره مشعلی تهیه ،و مذاب آماده تزریق در کوره های القایی نگه داشته می شوند .سپس توسط دو دستگاه دایکست فرخ FRECHساخت آلمان ،فرآیند تزریق انجام می گیرد و تمامی پارامترها زیر نظر مهندسین این واحد کنترل می شود. قطعات خام ریخته شده پس از شات بلاست ،پولیش و پلیسه گیری ،آماده ماشین کاری می شود. ریخته گری تحت فشار نسبت به سایر روش های ریخته گری ،دارای مزایای چشم گیری می باشد. • سرعت تولید بالا در کنار کیفیت خوب قطعات • قیمت تمام شده کمتر برای قطعات با تولید انبوه • امکان تولید قطعاتی با ضخامت کم • تولید قطعات با دقت ابعادی بالا و کم کردن مراحل ماشین کاری • یکنواختی تولید و قابلیت تکرار آن نسبت به سایر روش های ریخته گری
واحد ماشین کاری:
واحد ماشین کاری با استفاده از فیکسچرهای دقیق ،ماشین آلات پیشرفته و ابزارهای مرکب ،قطعات خام ریخته شده را به نحوی ماشین کاری میکند تا این عملیات در حداقل ایستگاه انجام گیرد. دستگاه فرز و تراش NCو CNCو ماشین های مخصوص در کنار مهارت پرسنل این واحد ،دقت و کیفیت مورد نیاز را به خوبی تامین می کند.
واحد کنترل کیفیت:
کلیه مراحل تولید توسط واحد کنترل کیفیت با به کارگیری تجهیزات آزمایشگاهی ،ابزار و گیج های مخصوص جهت کنترل ابعادی ،کنترل شده و قطعات پس از انجام تست های مختلف ،از قبیل تست نشتی (برای قطعات کنتور) ،مورد تایید این واحد قرار گرفته ،آماده بسته بندی و تحویل می گردد.
واحد آزمایشگاه:
واحد آزمایشگاه این مجموعه دارای قسمت های کنترل کوانتومتر و ایکس ری X-Reyمی باشد .در قسمت کنترل کوانتومتر مواد ،آنالیز ترکیب شیمیایی مواد اولیه ،مذاب و قطعات تولید شده مرتبا در ضمن تولید توسط کوانتومتر اسپکترو Spectroساخت آلمان با دقت بالا کنترل شده و دستور شارژ و اصلاح به واحد ریخته گری ابلاغ می شود. در قسمت تست اشعه ایکس ، X-Reyعیوب داخلی از قبیل مک های انقباضی ،حباب های گازی ،آخال ها و ترک های داخلی توسط دستگاه Gilardoniساخت ایتالیا به وسیله اشعه ایکس تشخیص داده شده و با اعمال اصلاحات الزم توسط واحدهای طراحی و ریخته گری در جهت حذف این عیوب اقدام می شود
در حال حاضر این شرکت با تولید 1000تن قطعات مختلف در سال و با در اختیار داشتن پرسنل مجرب و متخصص و همچنین با بهره گیری از ماشین آلات پیشرفته و به روز ،شریک قابل اعتمادی جهت تامین قطعات مورد نیاز مشتریان خود می باشد. در پایان این شرکت جهت رعایت استانداردهای زیست محیطی و کاهش آلاینده های ایجاد شده حین تولید، مجهز به سیستم مکش هوای واحد دایکست بوده که تمامی آلاینده های ایجاد شده پس از عبور از فیلترهای مخصوص جداسازی می شوند.
ویژگی و مزایای دایکست:
1.تولید اقتصادی
آلیاژهای برنج را می توان با استفاده از فرآیند ریخته گری تحت فشار پردازش کرد. از مزایای معمول این فرآیند، مانند حجم خروجی بالا با قابلیت تکرار دقیق، استفاده می شود.
در مقایسه با سایر فرآیندهای تولید، مزیت هزینه زیادی در اینجا وجود دارد.
2.مقاومت شیمیایی
آلیاژهای برنج دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی هستند. بنابراین آنها را می توان در محیط های خشن بدون عملیات سطحی بیشتر استفاده کرد.زیرا برنج در برابر هوا و آب مرطوب مقاوم است. برنج مخصوص حتی در برابر هوای شور و آب دریا نیز مقاوم است!
3.استحکام مکانیکی
فقط مقادیر مقاومت محدودی را می توان با آلیاژهای ریخته گری معمولی بدست آورد. برای کاربردهایی که فراتر از این میزان است، آلیاژهای برنج با مقادیر استحکام 350 تا 500 نیوتن بر میلی‌متر مربع وارد عمل می‌شوند، جایی که آلیاژهای آلومینیوم و روی قبلاً مجبور به تسلیم شدن شده‌اند.یک مزیت تعیین کننده برای ساخت و ساز سخت و پر استرس!